Publicatie:DIM Casestudie Tattersall & Holdsworth Schietspoelweefgetouw - MIAT
| Titel | DIM Casestudie Tattersall & Holdsworth Schietspoelweefgetouw - MIAT (Voorkeurstitel) |
| Locatie | [ ] |
| Uitgever | |
| Jaar van uitgave | 2017 |
| Rechten | CC-BY-SA |
| Persistent ID |
Deze publicatie maakt deel uit van het cultureel ontwikkelingsgericht erfgoedproject Duiken in de Machine
Omschrijving
Het schietspoelweefgetouw in de collectie van het MIAT dateert van ca. 1900. Het is een mechanisch weefgetouw, door het Engels duo Tattersall & Holdsworth gebouwd in Enschede. Dit type weefgetouw kan slechts een beperkt aantal patronen weven. Het is daarom vooral gebruikt voor het weven van eenvoudige weefsels voor massaproductie. De aankoop van een mechanisch schietspoelweefgetouw was een enorme investering. Toch loonde dat de moeite. Want met zo’n getouw, aangedreven door waterkracht of een stoommachine, kon een handwever aanzienlijk sneller weven. Rond 1850 was dat zelfs dubbel zo snel. Een wever haalde dan wel 150 slagen per minuut.
Realisatie
3D laserscanning
Het stuk werd, toen het nog niet opgenomen was als DIM-casestudie, in 3D gescand. Dit werd gedaan door het ingenieursbureau TEN (The Engineering Network). Voor de realisatie gebruikten zij de FARO ScanArm - technologie die een heel nauwkeurige opmeting toelaat.
Reverse Engineering en aanpassen
Beide onderdelen van de rempal werden gereverse engineered in een CAD (Computer Aided Design) software. Daarbij werd het stuk even 'verwrongen' uitgetekend zoals het in werkelijkheid was. Toen werd beslist dat het stuk opnieuw geproduceerd zou moeten worden, om het originele kapotte onderdeel te vervangen. Daarbij werd een studie gedaan, waarbij vastgesteld werd dat een 'verlenging' van de originele onderdelen een tweede breuk zou helpen voorkomen. De aanpassing van de verlenging werd gedaan en er werd op zoek gegaan naar een hedendaagse productietechniek om het onderdeel enkelvoudig te produceren.
Verloren Was Gieten
Er werd offerte gevraagd voor 3D printing in metaal, CNC-frezen en verloren was gieten. Metaalprinting bleek moeilijk omwille van de omvang van de stukken. Ze waren nogal groot voor de doorsnee metaalprinters. Printen in aluminium zou mogelijk zijn, maar dit zou duur uitvallen, bovendien was het moeilijk in te schatten of aluminium niet te zacht (weinig sterk) zou zijn voor de toepassing. CNC-frezen was ook een mogelijkheid, maar omwille van een kleine binnenradius gebruikt in het ontwerp, zou men een elektrode moeten laten maken om het stuk te produceren. Dit liet de kosten ook oplopen. "Productienetwerk" 3DHubs bood net een nieuwe service aan, namelijk deze van verloren was gieten. Bij deze techniek worden de onderdelen ge-3D-print in was. De wassen stukken worden in hitteresistent materiaal ingekapseld om een mal te maken. De mal wordt omgekeerd in een oven geplaatst en verhit, waardoor de was smelt en wegvloeit. Men houdt dan een mal over die eenmalig gebruikt kan worden voor het gieten van metaal. Nadat het metaal afgekoeld en gestold is, wordt de mal kapotgeslagen, waardoor men een metalen onderdeel overhoudt. Deze oplossing bleek de meest prijsvriendelijke, bovendien zijn de originele onderdelen ook gietstukken.
CNC-frezen
Na lang wachten en heel wat problemen (het warme weer, filament die niet geschikt bleek, ...), liet 3DHubs weten dat ze er niet in zouden slagen om de gevraagde stukken binnenkort af te leveren. Ze hebben dan maar hun netwerk aangesproken en een aanbieder van CNC-frezen gezocht om de stukken alsnog te produceren. Dit zonder een meerprijs aan te rekenen. De vraag is natuurlijk: Zal verloren was gieten in de toekomst op een voordelige en betrouwbare manier uitgevoerd kunnen worden? Voor de restauratie van oude machines zou het zeker voordelen bieden...